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刺破连接器接线端子

随着电子技术的飞速发展，接线端子制造商不断的开发钻研新技术，以求增加自身的竞争力，适应市场的应用需求。目前，电子产品功能越来越---和精密，对连接器提出了更高、更多样化的需求，如电子设备的传输速率越来越高，为满足大流量数据的传输与交换，就对刺破连接器提出了高速传输和数字传输的要求。但是又为节省设备空间，缩小设备体积，需要将越来越多的信号如微波信号、光信号、高压信号、功率信号等集成到同一个连接器中，并且要求各信号间能独立传输、互不干扰，这决定了刺破连接器信号传输集成化的发展趋势将会越来越明显。

刺破连接器组装完成后的问题

组装完成后,刺破连接器的外形尺寸在数量级上远大于单个插针所允许的尺寸公差。这点也对视觉检测系统带来了另一个问题。例如：某些连接器盒座的尺寸超过一英尺而拥有几百个插针,每个插针位置的检测精度都必须在几千分之一英寸的尺寸范围内。显然,在一幅图像上无法完成一个一英尺长连接器的检测,视觉检测系统只能每次在一较小视野内检测有限数目的插针。为完成整个连接器的检测有两种方式：使用多个---头（使系统耗费增加）;或当连接器在一个镜头前通过时连续触发相机,视觉系统将连续摄取的单祯图像缝合 起来,以判断整个连接器是否合格。 后一种方式是ppt视觉检测系统在连接器组装完成后通常所采用的检测方法。

实际位置的检测是刺破连接器组装对检测系统的另一要求。这个实际位置是指每个插针顶端到一条规定的设计基准线之间的距离。视觉检测系统必须在检测图像上作出这条假想的基准线以测量每个插针顶点的实际位置并判断其是否达到标准。然而用以划定此基准线的基准点在实际的连接器上经常是不可见的,或者有时出现在另外一个平面上而无法在同一镜头的同一时刻内看到。甚至在某些情况下不得不磨去连接器盒体上的塑料以确定这条基准线的位置。

由于制造厂商对提高生产效率和产品并减少生产成本的不断要求,新的机器视觉系统得到越来越广泛的应用。当各种视觉系统日益普遍时,人们越来越熟悉这类检测系统的特性,并学会了在设计新产品时考虑产品的可检测性。例如,如果希望有一条基准线用以检测实际位置,则应在连接器设计上考虑到这条基准线的可见性。